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怎样控制贮酒罐的压力答:控制贮酒罐的压力,是控制啤酒CO₂含量的重要内容之一。用传统发酵方式生产啤酒,啤酒中含有的CO₂主要由发酵过程产生(包括主发酵与后发酵),而CO₂的饱和则主要发生在贮酒过程。在罐封闭的条件下,发酵产生的CO₂依靠罐压和发酵液品温的调节,达到控制CO₂含量的目的。按照气体溶解于液体的规律,压力越高,温度越低,溶解的数量越多,直至达到饱和状态。为了保证啤酒的CO₂含量罐压的控制应注意以下几个方面（以拉格啤酒为例）1必须根据CO₂含量的实际需要控制罐压,而不是越高越好,同时还必须注意不应超过贮酒罐的允许的操作压力,防止发生危险。2传统发酵，罐压控制应以后发酵室温为依据,室温高,发酵液温度也高,罐压可控制高一些,反之,可控制低一些。当后发酵室温大于3℃时(但不超过5℃),罐压可控制在0.118～0.137MPa;当后发酵室温低于3℃,罐压可控制在0.078～0.098MPa；3传统低温发酵，后酵罐压在封罐以后3天内,最好能达到0.039～0.049MPa,以后的3～5天内必须达到工艺规定的控制压力,否则为升压速度太慢,应对下酒温度、下酒糖度和封罐时间进行适当调整。如果酒龄较长,此升压速度可适当放慢,但也必须在10天内达到规定压力。4当压力超过工艺规定时,可打开放气小旋塞,缓缓地排出一部分,当然,设备上安装上自动安全阀最方便,当罐压超过规定压力时,会自动缓缓放气,降到控制压力时会自动关闭,以达到自动控制罐压的目的。5在后发酵室温较低的情况下(如-1～1℃),罐压控制不应太高一般以0.069～0.078MPa为宜,否则,因CO₂的饱和度太高会在啤酒过滤、灌装时产生大量泡沫,或造成喷溢,影响正常操作并造成啤酒的损失。6酒龄较短的啤酒,压力控制可比酒龄长的啤酒高0.019～0.029MPa ,因为发酵液溶解CO₂的数量与贮酒时间也有一定的关系,酒龄短,发酵液对CO₂的吸附、溶解缔和程度较差,简单混合(或称假性溶解)的CO₂极易从发酵液中逸出,压力控制高一些可有利于CO₂的溶解。7每天应对每个贮酒罐的压力进行记录,发现压力有大幅度变化时,应及时找出原因,及时采取措施。你与世界只差一个公众号

洗糟，这一传统步骤应用对象是什么有哪些需要注意的下面跟着小编一起去寻找答案吧01//什么是洗糟？具体有什么要求？//第一麦汁(原麦汁)滤完以后，麦糟层内还残留一定数量的浸出物，为了保证原料的利用率，需将这部分浸出物加以回收，可用热水洗出这些可溶性成分，这个过程即称之为洗糟。洗糟次数和操作条件受第一麦汁浓度、糟层厚度、麦汁过滤性能及煮沸强度的影响。小编给整理了一份简易参考方法，当然不是要你绝对执行，要灵活掌握的。参考方法第一麦汁浓度：在18～22°P左右，可少量多次，洗糟水以刚覆盖糟层为宜，洗糟次数可4次或以上;浓度在15～17°P左右，次数可少些，洗糟水量可略多，一般洗3次左右即可。麦糟层厚度：超过45cm时,要少量多次，如有残糖回收，次数可4次以上;如在35～40cm，次数少，水量可略多些，一般洗3次即可。煮沸锅蒸发强度：高于7%时，可少量多次，在煮沸时视残糖而定；低于5%时，可少量多次，依麦汁浓度和煮沸时间而定。02//洗糟的注意事项//洗糟时，为了保证浸出物的充分回收和麦汁的质量还应注意以下问题（1）洗糟水的温度必须适宜。一般控制在76～78℃,最好不要超过80℃，不要低于74℃。水温过高易洗出大量粘性物质，并破坏a～淀粉酶，过低则残糖洗不干净。（2）洗糟水的pH值必须适宜。一般洗糟水的pH值在6以下，但实际生产中pH值的调节是比较麻烦的。因此，要求尽量控制洗糟水的pH值在6.5以下，这样可以少溶出麦壳多酚物质，且利于麦汁煮沸过程中蛋白质的凝固，麦汁色度也淡一些。（3）洗糟次数也要有度。残糖的多次回收固然可以提高原料利用率，但洗糟次数过度，会将麦壳中的有害成分，如多酚、色素物质大量洗出，这将对啤酒的口味和保存期不利。另外，过多地洗糟会使煮沸锅中混合麦汁浓度降低，要用大量的热能将水分蒸发掉，这种能源消耗提高了生产成本。（4）洗糟要遵循少量多次的原则。少量即指洗糟水刚盖过糟层，略高出2～3cm即可。  （5）第一次洗糟时间要掌握好。较适宜的时间洗糟能洗去较多的浸出物。（6）每次洗糟不一定都要耕糟，特别是在麦糟层较疏松的情况下，一般第1次洗糟(至多包括第2次)原则上应该耕槽，因为此时糟层中残糖浓度高，糟层较紧实，耕糟可以帮助洗出浸出物和疏松糟层。（7）在过滤困难的情况下，常常用顶水的办法重新组织糟层，但顶水时，糟层和未滤麦汁的浓度有一定的稀释，且顶水会带入大量水到煮沸锅，这样就影响了可洗糟的次数与用水量，易造成残糖偏高。（8）在煮沸锅蒸发强度较低的情况下，可考虑使用边洗糟边煮沸的办法，这样可以多洗出一些残余浸出物， 但要注意必须保证正常的煮沸时间。长按关注>>>盘它

       在啤酒生产中酵母菌体不是最终产品，但对最终产品啤酒的质量确是重要的。酵母生产菌株的选择最重要的是发酵麦芽汁的速度和麦芽汁的发酵度，啤酒酵母除在发酵时形成酒精和二氧化碳外，还产生一定数量和种类的副产物，这些副产物有：高级醇、醛和酮、酯类、双乙酰、硫化合物、脂肪酸和有机酸，这些副产物对啤酒的口味和气味影响很大。这些特性首先决定于酵母细胞的酶活性，与酵母细胞种类及其浓度有关，不同的酵母菌株产生副产物的量不同，种类也有差异。因此，为选育啤酒酵母及发酵工艺的正确进行，对一些菌株的性质要有一定的认识。同时，必须注意到，酵母菌株具有各种不同的性状，其中一些性质是不断变化的，将引起发酵指标的改变。       优良的酵母的概念，应该是具有高发酵度，凝聚性好，有效地除去双乙酰，给啤酒以理想的理化性状和完美口味的酵母菌种。高级醇类         啤酒中绝大多数的高级醇是在主发酵旺盛期间形成的，生成高级醇的发酵途径主要有降解代谢途径和合成代谢途径。       啤酒中的各种高级醇的感官阈值和啤酒的类型有关，并受啤酒中所有风味物质组成成分的影响。有研究说高级醇与其他风味物质组分混合在一起时会有加成效应。戊醇与苯乙醇结合在一起时成为高级醇中对啤酒风味最具有影响的因素。一般来说，异戊醇的含量在各高级醇中是最高的，异戊醇含量高的啤酒，饮用者要相对降低酒量。   醛和酮          乙醛是乙醇发酵的正常前驱物质，是由丙酮酸不可逆地经丙酮酸脱羧酶的作用被催化而形成的。乙醛和双乙酰是啤酒中两个比较重要的羰基化合物，且对啤酒的风味有重要的影响。在发酵的最后阶段，乙醛因酒精脱氢酶的酶促反应还原成乙醇，少部分乙醛氧化成乙酸。乙醛有多少被还原，又有多少被氧化是受发酵时酒精浓度所支配的。乙醛的含量在发酵及贮存时有所变化，乙醛大量形成于主发酵前期，当下面发酵在发酵度在35%-60%时乙醛含量最高，有时可以产生两个高峰值，而后很快下降。       乙醛影响啤酒口味的成熟，当啤酒中乙醛含量超过阈值时，给人以不愉快的粗糙感，含量过高，有一种辛辣的腐烂青草味。但是改变啤酒中乙醛的含量并不能如预期那样达到改善啤酒风味的效果。有研究在乙醛与双乙酰和硫化氢并存时，就构成了嫩啤酒的那种固有的生青味。啤酒中的主要酮类是丙酮，但含量极微，对风味无影响，大概是异丙醇的前驱物质，来自乙酰醋酸。 酯类             啤酒中的酯类大部分是在发酵时形成的，但有些是在啤酒成熟期形成的，啤酒中酯类含量虽少，但对啤酒风味影响很大，它的形成与酵母的类脂物代谢有关。       在发酵时形成酯类的关键化合物是酰基辅酶A。辅酶A存在于酵母体内，酯类是脂肪酸渗入酵母细胞内形成的。形成的酯一部分通过细胞膜返回发酵液内，另一部分被酵母吸附，滞留于细胞体内。酯类对啤酒风味的重要性大于高级醇，对酒香味有重要影响。但是和啤酒中其他风味物质组分一样，酯类的含量太高将会使啤酒产生一种水果或糖果似的风味，但是含量太高会给啤酒一种苦味。   双乙酰       双乙酰是影响啤酒成熟的重要物质，其含量是品评啤酒是否成熟的主要依据。一般情况下，在下面发酵啤酒中双乙酰的阈值是0.1-0.2mg/kg,而在上面发酵啤酒或烈性黑啤酒中，其阈值是0.1mg/kg或0.4mg/kg。当啤酒中双乙酰含量达到其阈值时就能辨别出一种酸的烧焦的麦芽味，当其含量超过阈值过高时就能辨别出典型的双乙酰味，似馊饭味。硫化物          硫化物主要有硫化氢、硫醇、二甲基硫、含硫蛋白质、硫基丙氨酸、蛋氨酸和肽类等。啤酒中的硫化合物部分来自原料，如酒花在干燥时，为了增强其保存性，常用硫黄熏蒸措施；在麦芽制造和麦汁制备过程中也可能产生一些挥发性硫化物。成品啤酒中的含硫化合物绝大部分是在发酵过程中形成的。首先，啤酒酵母对硫酸盐的代谢作用形成硫化氢，硫化氢再进一步和发酵液中的氮代谢产物及碳水化合物代谢产物反应生成挥发性含硫化合物。与啤酒风味关系最大的硫化氢和二甲基硫。硫化氢被日光曝晒易发生日光臭。啤酒中的硫化氢的形成主要是由于酵母对半胱氨酸、硫酸盐和亚硫酸盐的同化作用和酵母合成蛋氨酸受抑制时，所生成的中间产物。啤酒需要适度的二甲基硫含量，但含量太多时则使啤酒的风味不正常，一般超过100ug/L就会使啤酒的风味变坏。二甲基硫的产生一方面来自原料麦芽在发芽过程产生的，另一方面是经酵母代谢而形成的。       脂肪酸和有机酸        脂肪酸作为酵母代谢产物，主要是在发酵的最初3-4天与相应的高级醇同时形成的，前驱物质都是相应的醛类。上面发酵啤酒的脂肪酸含量较下面发酵啤酒高1/3，啤酒中脂肪酸的含量由于原料、菌种和发酵条件不同而异。       啤酒中的有机酸包括乳酸、琥珀酸、柠檬酸、苹果酸、异柠檬酸及有关的酮酸等 ，这些有机酸多数对啤酒风味有一定的影响，有的存在于麦芽醪中，有的是酵母细胞内正常代谢产物。啤酒作证，上帝是爱我们的！

今日问题已上线请抓紧登陆查看答案关于罐压的那些事多的是你不知道的事这里有你想知道的事封罐以后，罐压升不上的原因封罐以后，罐压的上升与二氧化碳产生的速度及数量有关，也与贮酒罐的保压条件有关。因此，封罐后罐压升不起来可能有以下原因:1 被封的罐口、阀门及管接处等漏气，或桶口、口盖有裂缝、砂眼等漏气的地方；2 封罐时间太迟，降糖过渡，二氧化碳释放过多，后发酵又逐步趋于停止，不能产生所需量的二氧化碳；3 下酒时，酒液中的可发酵性糖或酵母细胞数太少，或下酒温度太低，后发酵不旺盛、产生的二氧化碳数量慢且少；4 升到规定罐压时或超压后，二氧化碳的泄压速度太快或过度，造成罐压急剧降低，而发酵产生二氧化碳的速度却渐趋缓慢；5 贮酒罐中下酒的数量太少，发酵液只有罐容量的50%~60%，而且后发酵不旺盛，产生的二氧化碳数量不足。//////////当发现罐压升不上时，应及时找出原因，排除设备泄漏等因素，纠正由于工艺操作不当造成的罐压升不上的现象。对罐压已经偏低的贮酒罐，可采取以下方法补救：1 由于泄漏造成的罐压偏低，可移往另一个密封性能良好的贮酒罐后，添加5%~15%高泡酒；2 由于其他原因造成的罐压偏低，可从发酵罐内放出5%~15%的发酵液，再以高泡酒补足，也可将其他贮酒罐排出的二氧化碳接入，即串联（若干个罐）压较高的贮酒罐，以维持正常的二氧化碳罐压。这两种方法中，前者多用于下酒后不久，后者则用于不宜再加高泡酒的情况或酒龄较长、即将成熟的情况.//////////封罐以后，罐压上升太快的原因1 下酒温度高，下酒酵母细胞数较多，下酒糖度偏高，后发酵过于旺盛；2 封罐时间太早，后发酵又过于旺盛；3 采用添加高泡酒的下酒方法时，高泡酒的添加比例太高。当罐压上升太快时，应及时进行排气，排气时应注意不要排得太快，也不要一下子排到规定罐压后再关闭排气阀，而应尽量维持排气速度和产生二氧化碳的速度在规定罐压下的平衡，排气可串联若干个罐压略低的后发酵罐，以保持排气时的缓冲，另外也应注意控制可能造成罐压上升太快的各种因素。 关于罐压的这些知识你都get了吗···此次干货放送到此结束我们下期再见咯关注 杜门斯学院我在这里等你哟！